Chrom(III)haltige Passivierung für Aluminium

Mit Hochdruck wird schon seit einigen Jahren am Chrom(VI) Ersatz gearbeitet, da ab 2006 beziehungsweise 2007 kein Chrom(VI) mehr für Elektro-, Elektronik- oder Automobilteile verwendet werden darf. Für den Bereich der Verzinkung mit anschließender Passivierung wurde eine entsprechende Lösung gefunden. Die dreiwertige Dickschichtpassivierung erfüllt die Anforderungen der bisherigen Gelbchromatierung. Doch wie sieht es mit einem Ersatz von Chrom(VI) für die Aluminiumchromatierung aus Ersatzstoffe der unterschiedlichsten Art wurden bereits getestet, doch meist waren Korrosionsschutz und teilweise auch Lackhaftung nicht annähernd so gut wie bei der Chrom(VI)haltigen Chromatierung. Im Folgenden wird eine echte 1:1 Alternative zur sechswertigen Gelbchromatierung auf Aluminium vorgestellt.

1  Einleitung
Aluminium ist ein Werkstoff der Zukunft und zeichnet sich durch eine Reihe vorteilhafter Eigenschaften aus. Sein geringes spezifisches Gewicht, die gute elektrische Leitfähigkeit (etwa doppelt so hoch wie Kupfer, bezogen auf das Gewicht) und seine gute Verarbeitbarkeit (umformen, zerspanen, fügen) sind nur einige davon. Zusätzlich lässt sich Aluminium mit einer Vielzahl von anderen Elementen legieren. Die wichtigsten sind Magnesium, Silizium, Mangan, Zink, Kupfer und Titan. Die Eigenschaften des Aluminiums lassen sich durch die Wahl einer geeigneten Legierungszusammensetzung nahezu beliebig einstellen. So können die Festigkeit des Metalls, das Fließvermögen der Metallschmelze oder andere technologische Eigenschaften verändert werden [1].
Die wichtigsten Einsatzgebiete für Aluminium sind der Verkehrssektor (43 %), der Bausektor (16 %), die Verpackungsindustrie (9 %) und der Maschinenbau (8 %). Allein in Deutschland lag der Bedarf an Aluminium 2002 bei 2,8 Mio Tonnen [2].
Trotz der sonst sehr guten Materialeigenschaften von Aluminium hat es den Nachteil, dass es unedel ist und insbesondere im Fall vieler Legierungen zu Korrosion neigt. Wenn die Aluminiumoberfläche ohne geeignete Korrosionsschutzmaßnahmen der Witterung oder eventuell nur einer Betauung ausgesetzt ist, kann es zu Korrosionserscheinungen kommen, die Aussehen oder Funktion beeinträchtigen.
2  Korrosionsschutz für Aluminium
Um das Aluminium vor Korrosion zu schützen, gibt es verschiedene Möglichkeiten:
  1. Abscheiden von metallischen Überzügen;
  2. anodische Oxidation;
  3. Bildung von chemischen Konversionsschichten (z.B. Chromatierung, Phosphatierung);
  4. Aufbringen von organischen Beschichtungen (z.B. Farben, Lacke), meist zusätzlich nach einer chemischen Konversionsschicht.
Die chemisch hergestellten Überzüge (Konversionsschichten) sind neben den anodisch erzeugten Oxidschichten die wichtigsten Schichten, um den Korrosionsschutz von Aluminium zu erhöhen. Durch beide Verfahren, sowohl chemisch als auch anodisch, werden auf der Oberfläche Oxidschichten gebildet, die durch ihre Barrierewirkung und Reaktionsträgheit das Metall vor korrosivem Angriff schützen.
Zwar belegt sich das unbehandelte Aluminium unter atmosphärischen Bedingungen durch Reaktion mit Sauerstoff sofort mit einer natürlichen Schicht aus Aluminiumoxid. Diese Schicht ist jedoch entweder sehr dünn und hat daher eine nur geringe Schutzwirkung (native Oxidschicht), oder sie ist dick aber porös und durchlässig für korrosiv wirkende Stoffe (Oxidschicht nach Bewitterung).
In Tabelle 1 sind unterschiedlich erzeugte Oxidschichten und deren Schichtdicke gegenübergestellt [3].

Tab. 1: Schichtdicken von Oxidschichten auf Aluminium

Art der ErzeugungArt der OxidschichtSchichtdicke
Natürliche OxidationNative Oxidschicht1-10 nm
Oxidschicht nach Bewitterung30-100 nm
Chemisch erzeugte KonversionsschichtFarblos-Chromatierung10-50 nm
Gelb-Chromatierung80-1000 nm
Grün-Chromatierung80-1000 nm
Anodisch erzeugte OxidschichtDekorativ und Korrosionsschutz5-30 µm
Hartanodisierung20-100 µm




Gegenüber den anodisch erzeugten Oxidschichten besitzen die Konversionsschichten zwar eine geringere Korrosionsschutzwirkung und sind weniger verschleißfest, aber sie haben auch wesentliche Vorteile:
  1. Konversionsschichten sind deutlich kostengünstiger;
  2. die erforderliche Anlagen- und Gestelltechnik ist einfacher;
  3. es ist ein außenstromloses Verfahren;
  4. durch kurze Behandlungszeiten ist ein höherer Materialdurchsatz möglich.
Neben der Verbesserung des Korrosionsschutzes finden Konversionsschichten insbesondere zwei weitere Anwendungsfelder:
  1. Konversionsschichten dienen als Vorbehandlung vor organischen Beschichtungen. Die Haftung von Lacken, Klebstoffen und Dichtstoffen wird durch Konversionsschichten verbessert und die Korrosionsbeständigkeit wird erhöht. Die Beschichtung wird von beschädigten Stellen aus nicht durch Korrosion unterwandert und die Haftung bleibt erhalten.
  2. Die elektrische Leitfähigkeit der Aluminiumoberfläche bleibt erhalten. Das ist eine wichtige Anforderung vor allem im Bereich der Elektro- und Elektronikindustrie. Durch Konversionsschichten wird gewährleistet, dass der Kontaktwiderstand der Oberfläche auch nach einer Korrosionsbeanspruchung einen bestimmten Wert nicht überschreitet, z.B. gemäß MIL-DTL-81706 < 5000 µOhm psi direkt nach Beschichtung und < 10000 µOhm psi nach 168 h Salzsprühnebelprüfung.
2.1  Chrom(VI)haltige Verfahren
Üblicherweise wurden und werden die Konversionsschichten in Chrom(VI)haltigen Lösungen erzeugt. Im Wesentlichen kann zwischen drei Chromatierverfahren unterschieden werden, die auch in DIN 50939 Chromatieren von Aluminium beziehungsweise DIN EN 12487 Gespülte und nicht gespülte Chromatierüberzüge auf Aluminium oder Aluminiumlegierungen beschrieben werden:
  1. Transparentchromatierung;
  2. Gelbchromatierung;
  3. Grünchromatierung.
Der Reaktionsmechanismus bei der Transparent- und bei der Gelbchromatierung besteht vermutlich aus folgenden Teilreaktionen:
Teilreaktion

Bei der Grünchromatierung bilden sich in Anwesenheit der Phosphorsäure die entsprechenden Chrom- und Aluminiumphosphate:

Teilreaktion

Seit die EU-Altautorichtlinie und die EU-Richtlinie über Elektro- und Elektronikaltgeräte (meist Elektroschrottverordnung genannt) beschlossen wurde, ist die Chrom(VI) Freiheit aller dort verwendeten Bauteile gefordert. Lediglich 0,1 Gewichtsprozent Chrom(VI) je homogenem Werkstoff werden toleriert [4, 5]. Da diese Richtlinien im Juli 2006 beziehungsweise 2007 in Kraft tritt, müssen nun schnell alternative Korrosionsschutzverfahren gefunden werden.

2.2  Möglichkeiten für den Chrom(VI) Ersatz
2.2.1  Chromfreie Verfahren
Als Ersatz für die Chrom(VI)haltigen Verfahren wurden in der Vergangenheit verschiedenste chromfreie Verfahren entwickelt, die auf der Aluminiumoberfläche dünne und meist transparente Konversionsschichten bilden. Diese Schichten sind sehr gut mit dem Aluminiumgrund verankert und dienen insbesondere als Vorbehandlung vor einer Beschichtung. So arbeiten chromfreie Verfahren beispielsweise auf Basis von Zirkonium und/oder Titan. Diese Konversionsschichten finden vor allem Einsatz bei der Vorbehandlung von Getränkedosen vor der Lackierung. Weiterentwicklungen verwenden in den Elektrolyten außerdem organische Polymere oder Silikate, die als Filmbildner die Konversionsschicht zusätzlich stabilisieren und auch eine no-rinse-Anwendung ermöglichen. [6]
Weitere Verfahren arbeiten mit selbstorganisierenden Molekülen, welche die Aluminiumoberfläche monomolekular belegen und anschließend eine gut haftende Brücke zwischen Metall und Beschichtung darstellen [7]. Andere Möglichkeiten bestehen in der Applikation von Silanen [8], oder in der Anwendung von Prozessen auf Basis von Molybdän, Cer oder Vanadium [9]. Auch physikalische Verfahren wie die Erzeugung dünner Silikatschichten mittels Flammenpyrolyse werden als Ersatz für die Chrom(VI)haltigen Verfahren vorgeschlagen. [10]
Allerdings ist die Leistungsfähigkeit aller chromfreien Prozesse stark auf die Funktion als Vorbehandlung vor der Beschichtung begrenzt. Der Korrosionsschutz der unbeschichteten Oberfläche und die elektrische Leitfähigkeit wie sie die Konversionsschichten aus Chrom(VI)haltigen Prozessen bieten, werden durch die chromfreien Verfahren nicht oder nur ungenügend erreicht.

2.2.2  Chrom(III) als Ersatzstoff
Die Hauptursache für den schlechteren Korrosionsschutz der chromfreien Konversionsschichten ist entweder eine zu dünne oder eine noch zu reaktive Schicht. Ein guter Korrosionsschutz wird nur dann erreicht, wenn die Konversionsschicht dick ist, also eine gute Barrierewirkung gegen korrosive Medien bildet, und wenn die Konversionsschicht aus sehr inerten Substanzen besteht, also Stoffen, die reaktionsträge und möglichst unlöslich in Wasser, Säuren und Laugen sind.
Ein Blick in das Periodensystem der Elemente zeigt, dass nur wenige Elemente schwerlösliche Oxide bilden und als Bestandteil von Konversionsschichten in Frage kommen (Abb. 1). Die im Periodensystem weiß hinterlegten Elemente sind entweder gasförmig, radioaktiv, sehr giftig oder sie bilden keine schwerlöslichen Oxide und sind als Bestandteil von Passivierungsschichten nicht geeignet. Die hellgrau hinterlegten Elemente bilden Oxide, die zwar in Wasser schwer löslich sind, aber sie sind in Säuren und/oder Laugen leicht löslich. Somit kommen nur die sechs dunkelgrau hinterlegte Elemente in Frage. Von ihnen am schwersten löslich ist Chrom(III) [11, 12, 13].

Periodensystem der Elemente mit Blick
Abb. 1: Periodensystem der Elemente mit Blick auf die Löslichkeit der Oxide

Vergleicht man die stabilen Oxidationsstufen des Chroms (Tab. 2), zeigt sich, dass nur die Oxidationsstufe +6 giftig und kanzerogen ist. Das metallische Chrom mit der Oxidationsstufe 0 und das in der Natur vorkommende Chrom mit der energetisch stabilsten Oxidationsstufe +3 sind ungefährlich [14, 15].

Tab. 2: Stabile Oxidationsstufen des Chroms; die Oxidationsstufen 2, 4 und 5 existieren auch, sind aber extrem instabil

OxidationsstufeBeispiele für Substanzen und typische Anwendungen
+6 (Salz)Chromsäure, ChromateVerchromungselektrolyte und Gelbchromatierung
+3 (Salz)Chromnitrat, -chlorid und -sulfat Chromit: das Erz FeCr2O4Chromoxid: Cr2O3dreiwertige Elektrolyte und Passivierungen, Farbpigment, Leder- und Glasindustrie
0 (Metall)Metallisches ChromMöbel, Armaturen, Implantate, Bestandteil von Edelstählen



Dreiwertiges Chrom ist ein geeigneter Ersatzstoff und bietet wichtige Eigenschaften, welche die Verwendung in Prozessen zur Bildung von Konversionsschichten ermöglichen:
  1. Es ist gut im sauren wässrigen Milieu löslich, in dem Konversionsschichten auf Aluminium vorzugsweise gebildet werden.
  2. Es bildet auf der Aluminiumoberfläche Reaktionsprodukte (Chrom(III) Oxide), die inert sind und einen dauerhaften Schutz bieten.
  3. Chrom(III) ist ungefährlich und seine physiologischen Eigenschaften sind bestens bekannt.
Bei der Passivierung von Zink und Zinklegierungen wird dreiwertiges Chrom schon seit längerer Zeit erfolgreich eingesetzt. Die Dickschichtpassivierung, die auf Zink eine etwa 300 nm dicke und sehr gut korrosionsschützende Schicht ausbildet gilt als vollwertiger Ersatz für die Gelbchromatierung. [16]

3  Cr(III)haltige Passivierung für Aluminium
Nun ist es gelungen, auch auf Aluminium eine Konversionsschicht aus einem Chrom(III)haltigen Elektrolyten stabil und prozesssicher abzuscheiden (Abb. 2). Die dreiwertige Schicht bietet im Wesentlichen die gleichen Eigenschaften der sechswertigen Gelbchromatierung, wie guten Korrosionsschutz, gute Lackhaftung und niedriger Kontaktwiderstand.

Dreiwertig passivierte Aluminiumgussteile
Abb. 2: Dreiwertig passivierte Aluminiumgussteile

3.1  Ansatz und Badpflege
Das auf Chrom(III) basierende Passivierungsverfahren SurTec 650 ChromitAL ist geeignet für hochlegiertes Aluminium, Guss und Schmiedeteile. Es bildet eine schwach irisierende, leicht gelblich, rötlich bis blaue Schicht aus (abhängig von der verwendeten Legierung). Es wird im Tauch-, Spritz- oder Wischverfahren angewendet Die optimalen Ansatz- und Arbeitsbedingungen für das Tauchverfahren sind in Tabelle 3 zusammengefasst:


Tab. 3: Arbeitsparameter der Cr(III)haltigen, Passivierung SurTec 650 chromitAL

Ansatz SurTec 650 (in VE-Wasser)200 ml/l
Temperatur30-40 °C
pH-Wert3,7-4,0
Tauchzeit1-4 min



Der pH-Wert steigt reaktionsbedingt an und muss mit Schwefelsäure auf den Sollwert 3,8 eingestellt werden. Der Mechanismus der Schichtbildung ist vergleichbar mit dem bei der Gelbchromatierung. Die Reaktionsgleichungen zur Abscheidung der Passivierungsschicht lassen sich etwa wie folgt darstellen:


Aktivierung der Oberfläche

Aktivierung der Oberfläche

Abscheidung der Passivierungsschicht;

Abscheidung der Passivierungsschicht

Der erste Schritt, die Aktivierung der Aluminiumoberfläche, ist durch Fluoride unterstützt. Bei der Abscheidung der Passivierungsschicht können x, y und z als stöchiometrische Faktoren variieren.
Zur Badpflege gehört neben der pH-Messung (mit fluoridstabiler pH-Elektrode) auch die Konzentrationsbestimmung. Sie kann mittels Titration oder mittels Atomabsorptionsspektrometer (AAS) über die Bestimmung des Chrom(III) Gehaltes erfolgen. Da das Chrom(III) nur im sauren löslich ist und bei höheren pH-Werten als Hydroxid ausfällt (Cr(OH)3), muss eine Einschleppung von Alkalität vermieden, beziehungsweise der pH-Wert muss in den angegebenen Grenzen gehalten werden. Auch eingeschleppte Phosphate können zu Ausfällungen führen (CrPO4). Bei guter Spültechnik, sauberer Fahrweise und regelmäßigen Analysen hat der Passivierungselektrolyt keine Standzeitbegrenzung.

3.2  Vor- und Nachbehandlung der Teile
Für die Chrom(III)haltige Passivierung muss die Aluminiumoberfläche sauber und oxidfrei sein. Die Oberfläche muss nach der Reinigung komplett mit Wasser benetzbar sein. Es werden folgende Vorbehandlungsschritte empfohlen:
Für Aluminiumlegierungen mit < 1 % Silicium:
  1. mildalkalische Entfettung: pH 8-9, 50-60 °C, 1-15 min;
  2. hochalkalische Beize: pH > 13, 50-60 °C, 1-5 min,
  3. saure Dekapierung: pH < 2, 15-25 °C, 1-5 min.
Abbildung 3 zeigt ein Aluminiumblech, bei dem die einzelnen Vorbehandlungsschritte dargestellt sind.

Aluminiumblech
Abb. 3: Darstellung der üblichen Vorbehandlungsschritte auf einem Testblech

Bei Aluminium mit höherem Siliziumgehalt sollte auf die hochalkalische Beize verzichtet werden, da sich sonst zu viel Silizium an der Oberfläche anreichert, das bei der Passivierung stört.
Zwischen den einzelnen Vorbehandlungsschritten muss gut gespült werden, vor dem Passivierungsbad sollte möglichst weiches Wasser verwendet werden. Die letzte Spüle nach der Passivierung SurTec 650 sollte für besten Korrosionsschutz der Teile mit VE-Wasser angesetzt werden und die Leitfähigkeit des von den Teilen ablaufenden Wassers sollte bei anschließender Lackierung < 30 µS/cm sein. Für besten Korrosionsschutz und beste Lackhaftung sollten die Teile bei einer Temperatur von maximal 65 °C (Objekttemperatur) getrocknet werden. Bei anschließender Beschichtung (Versiegelung, Lack, Klebstoff) können die Teile entweder sofort im Anschluss weiter behandelt, oder geschützt vor Kontamination und Temperaturextremen zwischengelagert werden.

3.3  Schichteigenschaften
Die Schicht aus der Chrom(III)haltigen Passivierung ist visuell nicht ganz so leicht zu beurteilen wie eine stark gefärbte Gelbchromatierung. Bei schräger Aufsicht auf das Teil sollte jedoch eine leicht gelblich, rötlich bis blaue, schwach irisierende Schicht erkennbar sein. Um auch unter schlechteren Lichtverhältnissen oder bei komplizierten Teilen den erfolgten Schichtaufbau nachzuweisen, kann ein Tüpfeltest angewendet werden. Das passivierte Teil wird mit alkalisch gestellter Brenzcatechin violett-Lösung betüpfelt. Ein Farbumschlag von blau nach gelb nach spätestens 60 s zeigt die vorhandene Passivierungsschicht an. Das Schichtgewicht kann durch Differenzwägung vor und nach Ablösen der Passivierungsschicht in konzentrierter Salpetersäure ermittelt werden.
Als weiterer wichtiger Kennwert kann noch der elektrische Kontaktwiderstand gemessen werden, der sich im Fall von chromfreien Konversionsschichten bei Korrosionsbelastung deutlich verschlechtert. Tabelle 4 gibt einen Überblick über die Werte von Schichtdicke, Schichtgewicht und Kontaktwiderstand für die drei Konversionsarten Gelbchromatierung, chromfreie Passivierung und SurTec 650 chromitAL.
Tab. 4: Kenndaten von Konversionsschichten im Vergleich

Tab. 4: Kenndaten von Konversionsschichten im Vergleich

 Schichtgewicht [mg/m2]Schichtdicke [nm]elektrischer Kontaktwiderstand [mOhm/cm2]
   zu Beginnnach 168 h NSS
sechswertige Gelb- chromatierung500-1000200-4000,270,73
SurTec 650 chromitAL2501000,250,51
chromfreie Passivierung100-15020-50--


Der Korrosionsschutz der passivierten Teile wird üblicherweise gemäß DIN 50021 SS (Sprühnebelprüfung mit verschiedenen Natriumchloridlösungen) gemessen.
Als Beispiel für den Korrosionsschutz der Chrom(III)haltigen Passivierung SurTec 650 sind in Tabelle 5 die Testergebnisse von verschiedenen Aluminiumteilen angegeben. Testergebnisse mit Gelbchromatierung sind in der letzten Spalte gegenübergestellt.


Tab. 5: Korrosionsschutzwerte nach DIN 50021 SS im Vergleich

 20 °C 2 min20 °C 5 min30 °C 4 min40 °C 2 minGelb- chromatierung
Testbleche 3003, AlMnCu200 h300-500 h> 500 h> 500 h> 500 h
Schrauben 6056, AlSi1MgCuMn-*-*> 360 h> 360 h> 360 h
Schrauben 7075, AlZn5,5MgCu-*-*> 360 h> 360 h> 360 h
geschmiedete Teile-*-*240 h> 360 h> 360 h
Guss Si > 9 %-*-*168 h240 h240 h


* Werte wurden nicht gemessen

Die Testbleche, die bei niedrigeren Temperaturen (20 °C) beschichtet wurden, verdeutlichen, dass die optimale Schichtbildung nur bei leicht erhöhten Elektrolyttemperaturen (30 bis 40 °C) zu erreichen ist. Selbst Gussteile mit hohem Siliziumgehalt erreichen bei Temperaturen von 40 °C die gleichen Korrosionsschutzwerte wie eine Gelbchromatierung.
Abbildung 4 zeigt Gehäuseteile aus Aluminiumguss, die unbehandelt, mit SurTec 650 chromitAL beschichtet und gelbchromatiert der Korrosionsprüfung im Salzsprühnebel ausgesetzt waren.

Verschiedene Oberflächen
Abb. 4: Verschiedene Oberflächen nach Korrosionsbeanspruchung im Salzsprühnebel

Die Praxisergebnisse der Anwender im In- und Ausland bezeugen den guten Korrosionsschutz und haben die Chrom(III)haltige Passivierung als beste Alternative zur sechswertigen Chromatierung herausgestellt.

3.4  Test der Passivierungsschicht auf Chrom(VI)
Schon bei den Chrom(III)haltigen Passivierungen auf Zink (z.B. Dickschichtpassivierung) kam bald die Frage auf, wie die Chrom(VI) Freiheit der Oberfläche nachgewiesen werden kann und ob die Oberfläche auch Chrom(VI)frei bleibt (z.B. nach Lagerung). Daraufhin wurde eine vom Zentralverband Oberflächentechnik ZVO initiierte Testmethode entwickelt zur quantitativen Bestimmung von Chrom(VI) in Schichten, die inzwischen in leicht abgeänderter Form auch als DIN Norm existiert (DIN 50993-1; Bestimmung von sechswertigem Chrom in Korrosionsschutzschichten). Bei diesem Test werden die passivierten Teile 10 min lang in definiertem VE-Wasser ausgekocht. Falls sich Chrom(VI) in der Schicht befindet, wird es im Wasser gelöst und kann über eine Farbreaktion mit Diphenylcarbazid photometrisch bestimmt werden. Dabei gelten Werte von < 0,1 µg/cm2als Chrom(VI)frei.
Auch die Chrom(III)haltige Passivierungsschicht SurTec 650 wurde entsprechend dieser Methode auf Chrom(VI) untersucht. Es wurden Teile getestet, die mit unterschiedlichen Anwendungsparametern beschichtet wurden, auch nach unterschiedlichen Lagerzeiten:
  1. Beschichtet bei 20-50 °C;
  2. Beschichtungszeiten von 0,5-10 min;
  3. direkt nach der Beschichtung;
  4. nach 6 Wochen Lagerung;
  5. nach 6 Wochen Außenlagerung;
  6. nach 384 h Salzsprühtest.
Alle Oberflächen ergaben Messwerte von < 0,02 µg/cm2Chrom(VI), das heißt, alle Oberflächen sind als Chrom(VI)frei anzusehen.
4  Zusammenfassung
Das Verfahren SurTec 650 chromitAL wurde erstmals im Oktober 2004 bei einem Anwender vorgestellt. Seither wurde es in etwa 20 Beschichtungs- und Vorbehandlungsanlagen integriert. Die in den meisten Fällen vorher verwendete sechswertige Gelbchromatierung konnte durch das dreiwertige Verfahren ersetzt werden. Die Umstellung lief in allen Fällen problemlos und es waren keine wesentlichen Veränderungen in der Anlagentechnik oder in der Art und Reihenfolge der vorangehenden Reinigungs-, Beiz- und Dekapierungsbäder notwendig.
SurTec 650 chromitAL ist konform zu der EU-Altautorichtlinie und der EU-Richtlinie über Elektro- und Elektronikaltgeräte und ist ein preiswertes Verfahren, um eine Aluminiumoberfläche mit einer korrosionsschützenden Konversionsschicht zu veredeln. Hinsichtlich Korrosionsschutz, elektrischer Leitfähigkeit der Oberfläche und Haftung von anschließenden Beschichtungen ist SurTec 650 chromitAL ein vollwertiger Ersatz für die Gelbchromatierung. Alle erforderlichen Tests zur QPL-Listung (MIL-DTL-81706B) wurden bestanden. Ebenfalls wurde die vorläufige Qualicoat Freigabe erreicht und SurTec 650 chromitAL wurde in die Liste der zugelassenen alternativen Vorbehandlungssysteme aufgenommen.

(Article of Von P. Volk, Zwingenberg. Published on Galvanotechnik, n. 5, May 2006)




Literatur
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  5. Richtlinie 2000/53/EG des europäischen Parlaments und des Rates vom 18. September 2000 über Altfahrzeuge
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  9. G. Rauscher, Neuartige chromfreie Vorbehandlungsverfahren für die Aluminium-Lackbeschichtung, Galvanotechnik 11/2004, S. 2744-2751
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  11. R. Jansen, P. Preikschat, Chrom(VI) Ersatz auf Zink - Nachbehandlungsverfahren in der Praxis, Berichtsband über das 23. Ulmer Gespräch 2001, Eugen G. Leuze Verlag, 2001, S 33-41
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  13. D. R. Lide, Handbook of Chemistry and Physics, CRC Press, 71stEdition, 1990-1991
  14. Römpp Chemie Lexikon, Georg Thieme Verlag, 9. Auflage, 1989-1992
  15. Hollemann-Wiberg, Lehrbuch der anorganischen Chemie, Walter de Gruyter, 91.-100. Auflage, 1985
  16. Internetseite der Fa. SurTec Deutschland GmbH, www.SurTec.com












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